Як виробниче підприємство, що спеціалізується на виробництвіопорні підшипники, ми завжди вважаємо якість продукції рятівним колом нашої компанії. Нещодавно наша компанія офіційно оголосила про завершення комплексної модернізації системи інспекції, встановивши «повноцінний, багатовимірний, відстежуваний» механізм інспекції від входу сировини до виходу готової продукції. Ця ініціатива спрямована на постачання високоякісної, надійнішої та довговічнішої підшипникової продукції клієнтам по всьому світу з суворішими стандартами інспекції та більш повними процесами інспекції.
Підшипники опорних опор широко використовуються в сільськогосподарській техніці, конвеєрному обладнанні, гірничодобувній техніці, вентиляційному обладнанні тощо. Їхня продуктивність безпосередньо впливає на стабільність та термін служби обладнання. Щоб відповідати суворим вимогам різних умов роботи, наша компанія суворо дотримується галузевих стандартів, таких як GB/T 27555-2011 «Підшипники кочення – Кришки підшипників із зовнішніми сферичними поверхнями» та JB/T 8875-2001, і впроваджує повний контроль якості для кожного комплекту підшипників. Основний зміст цього оновлення системи контролю полягає в наступному:
1. Інспекція сировини – контроль якості від джерела
Високоякісна сировина є основою високоякісних підшипників. Ми проводимо суворий контроль матеріалів кожної партії вхідної сталі та виливків, використовуючи спектрометри прямого зчитування Thermo Scientific для точного аналізу хімічного складу вкладишів підшипників та тіл кочення (з точністю елементного аналізу до 0,001%). Ми гарантуємо, що склад матеріалу відповідає стандартним вимогам. Водночас, за допомогою випробувань на твердість, ми контролюємо градієнт поверхневої твердості за Роквеллом (HRC 58-62) та твердості серцевини (HRC 25-35), щоб забезпечити відмінну зносостійкість та міцність. Кришки виливків перевіряються одна за одною на наявність поверхневих дефектів, таких як тріщини, пори та усадочні порожнини.
2. Точність розмірів і форми компонентів – прагнення досконалості
Точність кришок підшипників із зовнішніми сферичними поверхнями безпосередньо визначає якість їх складання та експлуатаційні характеристики. На етапі обробки компонентів ми використовуємо трикоординатні вимірювальні прилади Mitutoyo (з точністю 1,5 мкм) для збору та перевірки багатовимірних даних щодо внутрішнього діаметра, зовнішнього діаметра, ширини та допуску отвору посадки підшипників. Водночас ми використовуємо калібри круглості та профілометри для точного аналізу похибок круглості, циліндричності та сферичної форми внутрішніх та зовнішніх кілець підшипників. Граничні відхилення ключових розмірів, таких як висота центру сферичної поверхні, суворо контролюються в межах стандартного діапазону. Для шорсткості поверхні ми використовуємо тривимірні профілометри поверхні Keyence, щоб забезпечити шорсткість Ra ≤ 0,2 мкм.
3. Перевірка радіального зазору та точності обертання – забезпечення безперебійної роботи
Радіальний зазор та точність обертання є основними показниками для вимірювання продуктивності підшипників. Ми використовуємо метод триточкового контакту для вимірювання внутрішнього радіального зазору підшипників, щоб забезпечити його стабільний контроль у стандартному діапазоні допусків 0,05-0,15 мм відповідно до вимог ISO5753:2009. Для перевірки точності обертання ми використовуємо лазерні інтерферометри для виявлення осьового биття (≤ 0,03 мм) та радіального биття (≤ 0,05 мм), що забезпечує плавність та точність підшипників під час роботи на високій швидкості.
4. Перевірка обертальної гнучкості та ефективності герметизації – Моделювання реальних умов роботи
Обертальна гнучкість безпосередньо впливає на ефективність роботи обладнання. Після складання кожного комплекту підшипників він проходить ручне випробування на обертання та кількісний аналіз за допомогою тестера крутного моменту, щоб перевірити, чи обертання плавне, без заїдання або сторонніх звуків. Для перевірки герметичності ми використовуємо стенд для випробування герметичності, щоб перевірити рівень захисту підшипників IP65, імітуючи середовище з пилом та водяним туманом для безперервної роботи протягом 30 хвилин, а також оцінюючи пило- та водонепроникність ущільнювальних кілець та мастила, щоб забезпечити надійність підшипників у важких умовах експлуатації.
5. Аналіз вібрації та шуму – комплексна оцінка динамічних характеристик
Рівень вібрації та шуму є важливими засобами оцінки стану підшипників. Ми оснастили систему аналізу вібрації Bruel & Kjaer (з діапазоном частот 5 Гц – 20 кГц) та аналізатор підшипників Schaeffler FAG для збору та аналізу спектрів вібрації кожного комплекту готових підшипників. Порівнюючи спектральні межі міжнародних стандартів, таких як ISO 15242, ми можемо точно виявити внутрішні дефекти, такі як пошкодження доріжки кочення, нерівномірний знос кульок або дефекти сепаратора. Звичайні високоякісні підшипники підтримують низький рівень вібрації та шуму під час роботи.
Шість. Динамічні випробування на навантаження та довговічність – Перевірка несучої здатності
Для перевірки несучої здатності та терміну служби підшипників у реальних умовах експлуатації ми використовували гідравлічну серво-випробувальну машину Instron на втому (з максимальним навантаженням 250 кН) для проведення динамічних випробувань на навантаження. Ми перевірили роботу підшипників при осьових навантаженнях ≥ 1,5 раза перевищують номінальне значення та переконалися, що підвищення температури під час безперервної роботи протягом 200 годин не перевищує 45 ℃. Водночас ми розрахували номінальний термін служби відповідно до стандарту ISO 281:2007, щоб гарантувати, що термін служби L10 становить ≥ 10 000 годин.
VII. Перевірка зовнішнього вигляду та остаточна заводська перевірка – остаточний контроль якості
Перед завершенням пакування кожен комплект підшипників повинен пройти ретельний візуальний огляд за допомогою як візуального спостереження, так і оптичних мікроскопів для перевірки на наявність будь-яких дефектів, таких як тріщини, іржа, подряпини або стирання на поверхні. Якість фарби корпусу підшипника та обробки поверхні також перевіряється, щоб забезпечити чіткість та повноту маркування та інформації на упаковці. Залишкове магнітне значення перевіряється на відповідність вимогам JB/T 6641. Всі дані випробувань записуються в режимі реального часу та вводяться в систему для досягнення «відстеження за одним кодом» – кожен виготовлений комплект підшипників можна простежити до партії сировини, процедури обробки та записів випробувань.
Зобов'язання перед клієнтами
Комплексне оновлення системи тестування є нашою твердою відданістю філософії «якість понад усе». Від надходження сировини до завершення виробництва готової продукції, кожен процес, кожен параметр і кожне випробування базуються на міжнародних стандартах та потребах клієнтів. Ми розуміємо, що те, що ми постачаємо клієнтам, – це не просто комплект підшипників, а урочисте зобов'язання щодо стабільної роботи обладнання.
У майбутньому ми будемо постійно вдосконалювати процес тестування та впроваджувати передове випробувальне обладнання, щоб надавати клієнтам з усього світу послуги з найвищої якості продукції. Запрошуємо нових та постійних клієнтів відвідати наш завод для отримання інформації та спільного спостереження за нашим непохитним прагненням до якості!